Spinnen chemischer Fasern – Schmelzdrucktransmitter
In der chemischen FaserspinnereiSchmelzedrucktransmitterspielen eine Schlüsselrolle bei der Verbesserung der Produktionsstabilität, der Produktqualität und der Prozesskontrollierbarkeit, indem sie den Schmelzedruck in Echtzeit überwachen und an das Steuerungssystem zurückmelden.
Überblick
Die Chemiefaser-Textilindustrie ist einer der am weitesten verbreiteten BereicheSchmelzedrucktransmitter. Mit der Entwicklung der Chemiefaser-Textilindustrie haben Unternehmen ihre Anforderungen an eine präzise Steuerung des Produktionsprozesses kontinuierlich verbessert. Als Schlüsselgerät zur Überwachung von Druckänderungen in Geräten wie Spinnmaschinen besteht die Nachfrage nachSchmelzedrucktransmitterwird weiter steigen!
Mit der Anwendung von Technologien wie dem Internet der Dinge, Big Data und künstlicher Intelligenz in der Chemiefaser-Textilindustrie,Schmelzedrucktransmitterentwickeln sich auch in Richtung Intelligenz.
Schwierigkeiten bei der Prozesskontrolle
1. Schmelzedruckstabilität:Druckschwankungen führen zu einer ungleichmäßigen Faserdicke (wenn die Abweichung mehr als 1 % beträgt, wirkt sich dies auf die Qualität aus), was in Echtzeit von einem Drucktransmitter (z. B. einem Hochtemperatur-Schmelzdrucksensor) überwacht und an die Geschwindigkeitsanpassung des Extruders zurückgegeben werden muss.
2. Temperaturgleichmäßigkeit:Die Temperaturabweichung des Schmelzabschnitts muss weniger als ±1 Grad betragen, andernfalls neigt das Polymer zum Abbau oder zur Verfestigung und die Ausrüstung muss einen mehrschichtigen Heizmantel + PID-Temperaturregelungssystem verwenden.
Die Lösung
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Schlüsselparameter entsprechen den Prozessanforderungen
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Strukturelles Design zur Anpassung an raue Arbeitsbedingungen
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Mehrpunkt-Drucküberwachungslayout
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Verbindungssteuerung mit PLC/DCS-System
- Der Messbereich umfasst 0–60 MPa mit einer Überlastspanne von 20 %
- Die Langzeitarbeitstemperatur muss mindestens 350 Grad betragen (um lokale Überhitzungsschäden zu verhindern).
- Druckschwankungen müssen innerhalb von ±0,5 % FS kontrolliert werden (beeinflusst die Gleichmäßigkeit des Fasertiters).
- Echtzeit-Feedback von Druckänderungen ist erforderlich (Reaktionszeit < 5 ms)
- Verwenden Sie ein bündiges Membrandesign (um die Verfestigung von Schmelzerückständen zu vermeiden) mit einer verschleißfesten und korrosionsbeständigen Membran (Beständigkeit gegen Polymerkorrosion).
- Entspricht der Standardschnittstelle von Spinngeräten (z. B. M20×1,5-Gewinde, G1/4-Schnittstelle).
- Ausgestattet mit hochtemperatur- und druckbeständigen Dichtungen (z. B. Fluorkautschuk + Metallspiraldichtung), um ein Austreten von Schmelze zu verhindern
- Auslass des Schneckenextruders (Überwachung der Gleichmäßigkeit der Schmelze)
- Einlass/Auslass der Schmelzepumpe (Kontrolle der Durchflussstabilität)
- Vor der Spinneinheit (um einen ausgeglichenen Druck auf die Spinndüse sicherzustellen)
- Rohrleitung nach Dosierpumpe (zur Vermeidung lokaler Verstopfungen)
- Bei Verwendung eines 4-20-mA-Stromsignals oder des HART-Protokolls (starke Anti-fähigkeit) mit abgeschirmtem Kabel (doppelschichtige Aluminiumfolie + geflochtenes Netz) beträgt die Genauigkeit<0.1% when the transmission distance is ≤100m.
Regellogik mit geschlossenem Regelkreis
Die Vorteile
Echtzeit-Erfassung des Schmelzedrucks (Genauigkeit 0,1–0,5 % FS), Gestängeanpassung der Schneckengeschwindigkeit oder Schmelzpumpenfrequenz; Wenn sich die Scheibenviskosität ändert, erfolgt eine automatische Kompensation der Druckparameter, um Verzögerungen bei der manuellen Anpassung zu vermeiden.
Automatischer Alarm und Reduzierung der Hubwerksgeschwindigkeit bei Überschreiten der eingestellten Druckschwelle; Speicherung der Druck-{0}}Zeitkurve zur einfachen Rückverfolgung von Qualitätsproblemen.
- Wenn der Druck den Sicherheitswert überschreitet, wird die Heizstromversorgung automatisch unterbrochen und das Überdruckventil aktiviert.
- Prognostizieren Sie den Lagerverschleiß der Schmelzpumpe durch Analyse des Druckschwankungsspektrums und vereinbaren Sie die Wartung im Voraus
- Reduzieren Sie die Häufigkeit manueller Inspektionen (von 4 Mal/Schicht auf 1 Mal/Schicht) und senken Sie so die Arbeitskosten;
- Die Lebensdauer der Geräte wird verlängert und die jährlichen Wartungskosten werden um 20–30 % reduziert;
- Nachdem sich der Druck stabilisiert hat, wird die Abfallrate auf 0,8 % reduziert. Basierend auf einer jährlichen Produktionslinie von 10.000 Tonnen beträgt die jährliche Rohstoffkosteneinsparung etwa 1,2 Millionen Yuan;
- Steuern Sie die Schmelzflussrate präzise und reduzieren Sie den Stromverbrauch pro Tonne Draht von 350 kWh auf 320 kWh (jährliche Stromeinsparung von 300.000 kWh).
- Die Druckdaten werden mit Parametern wie Temperatur und Durchfluss integriert und das Prozessmodell wird durch maschinelles Lernen erstellt;
- Übertragen Sie Druckdaten über 4G/5G, um eine zentrale Überwachung entfernter Fabriken zu erreichen
